Меню

Камни в желчном пузыре

Гастрит.

Кариес.

Лекарственные растения, входящие в состав БАД VISION

Излишки хорошего человека.

Каждое пятое лекарство в России - фальшивка.

Лекарственные растения, входящие в состав БАД Vision

БАДы Vision при лечении предменструального синдрома.

Стресс - болезнь XXI века

Пиелонефрит и цистит




Зеркальный забор

Зеркальный забор




В МИРЕ ШПОНА



Большинство из нас пользуется в быту шпонированной мебелью, однако не все знают, что это такое. В переводе с немецкого «шпон» - подкладка, представляет собой тонкий срез древесины, очень приятный на ощупь, красивого натурального рисунка. Им покрывают мебель, двери, декорируют стены, изготовляют паркет и фанеру, и даже некоторые музыкальные инструменты.

Сравнительно недавно цельную мебель из дерева стали заменять шпонированной, массовое производство у нас в России было развернуто лишь в конце 19 века.

Неоспоримы преимущества мебели с покрытием из натурального шпона перед мебелью из цельномассивного дерева. Не будучи квалифицированным специалистом, вы врядли обнаружите видимое различие между этими двумя родами изделий. При этом шпон не расслаивается, стоит гораздо дешевле. Несомненно, это натуральный материал. Изделия более легкие, тонкие без потери прочности. Не нуждаются в каркасах и панелях для поддержки формы, в отличие от цельнодеревянной мебели.

Огромный простор для творчества дизайнера открывает изобилие цветов и неповторимость рисунков шпона.

Безусловно, производство шпонированной мебели является щадящим по отношению к окружающей среде, так как из одного и того же количества древесины можно изготовить многократно большее количество мебели путем шпонирования сырья.

Производится шпон следующим образом: отбирается качественная древесина, часто на стадии роста. Бревна проходят очистку от коры и инородных включений. После сырье вымачивается или выпаривается в специальных ваннах для придания эластичности, также на этой стадии будущий шпон обретает определенный цвет. Кроме заготовок из светлой древесины, например клена, которую максимально быстро высушивают после очистки. Обработка паром или водой может продолжаться от нескольких недель до 8 дней для лиственных пород.

Существует несколько способов нарезки кряжей на шпон, в результате которой получают его разные виды. Следующий этап производства - сушка и формирование связок листов шпона, изготовленных из одного бревна. Обрезанный и высушенный шпон сортируется и отправляется на склад.

По способу изготовления различают следующие виды шпона.

Для лущеного шпона используют березу, лиственницу, липу, сосну, ель, пихту. Древесина разрезается поперечно, по спирали. В результате получают стружку определенной толщины в виде длинной широкой ленты. В дальнейшем может использоваться для изготовления фанеры.

Из древесины дуба, ясеня, клена, каштана, бука, ореха и ценной экзотической древесины производят струганный шпон. Процесс резания также поперечный, но по прямой линии. Считается более ценным, толщина его больше.

Наиболее ценным видом шпона традиционно является пиленый. Он более износостоек, применяется для изготовления паркета и дверных полотен. Сырье - преимущественно хвойные породы дерева. Толщина его 10 раз больше чем у двух предыдущих.

По виду сырья шпон тоже имеет отличительные свойства.

Обширная палитра окраски отличает дубовый шпон. Также он славится прочностью и долговечностью. Область применения - паркет, двери, мебель.

Шпон из орехового дерева при разнообразии цветового спектра имеет темные прожилки. Особняком стоит используемый для производства роялей американский черный орех, который отличается особой прочностью. Также изготавливают стулья и кресла.

Для изготовления белой мебели и деталей интерьера используют кленовый шпон.

В области красно оранжевых тонов, вплоть до коричневого, нет равных вишневому шпону, им отделывают особо изысканную мебель.

Известное своей красотой дерево венге от светло-коричневого до почти черного с шоколадными прожилками служит материалом для шикарного паркета.

Светлый сосновый шпон широкоупотребителен в производстве мебели. Изготовляя его из заболони можно получить продукт бледно-розового цвета.

Березовый шпон очень прочный, именно березовая фанера использовалась при постройке первых самолетов. Небольшое количество дефектов сырья делает его малоупотребительным для изготовления мебели. Отдельно надо упомянуть карельскую березу, шпон из которой имеет очень привлекательную текстуру, поэтому применяется для дорогой мебели и изделий.

Шпон из африканского дерева анегри тонкий и светлый, почти без узоров.

Дерево бубинго дает нам красноватолиловый с темными прожилками шпон, идущий как на производство элитной мебели, так и на декоративную облицовку.

Наиболее популярен буковый шпон. Он отличается прочностью и высокими декоративными качествами, однако обладает повышенной гигроскопичностью.

Таким образом, шпон можно получить практически из любой породы дерева, в том числе из оливы, яблони, тополя, тика и других. Все они будут своеобразны.
В МИРЕ ШПОНА




СТРОПИЛЬНАЯ СИСТЕМА КРЫШИ





Замена оконного уплотнителя.



Замена уплотнения – дело обычное. Если пользоваться самоклеящимся уплотнением, вся процедура займет буквально несколько минут.

Необходимые материалы и инструменты:
1. ножницы
2. трихлорэтилен
3. ветошь
4. самоклеящееся уплотнение

Процесс:
Протрите несущие поверхности ветошью, смоченной в трихлорэтилене. Особенно это необходимо, если вы не планируете снова менять уплотнение в течение ближайшего времени. Паз должен быть хорошо очищен, иначе уплотнение не приклеится.

Упругие уплотнения для заделывания щелей выпускаются в виде самоклеящихся шнуров круглого или прямоугольного сечения. Липкая кромка прикрыта бумажной полосой, по мере наклеивания уплотнения.

Укладывать уплотнение начинаем сверху, приклеивая шнур к самому дну паза. Укладываем шнур с натягом, но не очень сильным, чтобы не деформировать его.

Окаймляем шнуром весь проем. Следим за тем, чтобы в нижней части окна шнур, выбивающийся из паза, не мешал окну открываться и закрываться.
Замена оконного уплотнителя.



#юмор




Технология производства кирпича.



Способы производства кирпича изменялись с течением времени от столетия к столетию. До ХIX века эта процедура была весьма трудоемкой, так как кирпич формовался вручную. Его сушка возможна была только в летнее время, а формовка производилась в больших напольных печах, выложенных из высушенного кирпича-сырца. Примерно двести лет назад были изобретены кольцевая обжиговая печь и ленточный пресс, что весьма облегчило процесс производства. Также в XIX веке стали выпускаться и глинообрабатывающие машины.

На сегодняшний день больше всего кирпича производится круглогодично на крупных заводах. Эти предприятия выпускают более 200 миллионов кирпичей в год. В производстве кирпича обычно применяются легкосплавные песчанистые и мергелистые глины.

На сегодняшний день существуют две основные технологии производства этого стройматериала. Первая основана на обжиге глины, а вторая осуществляется без него.

Технология обжигового кирпича. Подготовка материала для будущего кирпича может быть произведена следующим способом. Глина, извлеченная из карьера, помещается в бетонированные творильные ямы, в которых ее разравнивают и заливают водой. В таком состоянии материал оставляют на 3-4 дня. Только после этого глина доставляется на завод для произведения машинной переработки.
Для удаления из глинистой массы камней обычно применяются специальные камневыделительные вальцы. После проведения этой процедуры глина поступает в ящичный питатель. У выходного отверстия этой машины размещаются подвижные грабли, которые частично разбивают куски и выталкивают глину на бегуны. Здесь глина хорошо размалывается. Затем материал проходит через одну или две пары гибких вальцов и поступает в ленточный пресс, соединенный с резательным аппаратом. Кирпич отрезается от глиняной ленты и попадает на подкладочные деревянные рамы. После такой расфасовки материал помещается в сушильную камеру. Когда камера полностью заполняется, ее запирают и разогревают.
Сушка кирпича чаще всего производится искусственным способом, так как она не требует большого складского пространства и не зависит от погодных условий. Для такой сушки используют тепло отработанного пара. В результате постепенного подъема температуры в сушильной камере образуются водяные испарения без движения воздушных потоков. Это благоприятно влияет на сушку кирпича. Кирпич во влажном воздухе нагревается, что обеспечивает равномерное высыхание всей массы. Высушенный кирпич поступает в кольцевую или туннельную печь для обжига. Эта операция происходит при температуре около 1000 градусов. Обжиг длится до начала спекания.
Хороший кирпич должен иметь матовую поверхность, и при ударе давать звонкий звук. Требуется, чтобы на изломе он был однородным пористым и легким. Кирпич считается бракованным, если в нем есть внутренние пустоты и трещины на внешней стороне.

Технология безобжигового кирпича. В данном случае применяется гипер- или трибо-прессование. Это технология сварки минеральных сыпучих материалов под воздействием высокого давления в присутствии вяжущих компонентов и воды, завершающаяся выдержкой на складе в течение 3-5 суток до созревания. На первой стадии исходное сырье дробится до фракции 3-5 мм, после чего поступает в приемный бункер. Затем, пройдя по ленточному транспортеру через расходный бункер и питательный дозатор, материал попадает в бетоносмеситель. Там происходит его смешивание с цементом до получения однородной массы. На второй стадии осуществляется поставка готового материала по ленточному конвейеру через двухрукавную течку на установку формования. После прессования кирпич можно сразу помещать на технологические поддоны. На них он и размещается на складе, где происходит естественная выдержка в течение 3-7 суток. После этого производится отгрузка готового кирпича потребителю.
#кирпич #строительство
Технология производства кирпича.